辊筒式固溶时效生产线,连续式固溶时效炉

辊筒式固溶时效生产线综合说明

一、设备结构与核心组件

辊筒式固溶时效生产线是以辊筒输送系统为核心，结合固溶炉、时效炉及辅助设备的一体化连续热处理系统。其核心结构包括：‌辊筒输送单元‌

采用动力式/无动力式辊筒线，通过链条驱动或工件自滑实现连续传输，支持直线、弯道及爬坡布局‌12。

辊筒间距根据工件尺寸定制（通常为工件长度的1/3~1/5），确保平稳输送‌17。

‌热处理单元‌

‌固溶炉‌：多采用辊底式加热炉，支持氮气/氢气保护气氛，快速升温至固溶温度（如铝合金约500℃~550℃）‌。

‌时效炉‌：配备温控精度±3℃的循环风冷系统，实现均匀时效处理‌6。

‌辅助模块‌

前/后清洗机、淬火槽（油淬或硝盐淬火）、冷却室及自动化控制系统（含MES接口）‌。

二、工艺流程与关键技术

‌连续化处理流程‌

‌上料→清洗→固溶加热→淬火→时效→冷却→下料‌，全程由辊筒输送系统衔接，支持单班处理量达数十吨‌。

‌加热技术‌

采用感应加热或电阻加热，结合陶瓷纤维炉衬节能设计，升温速率可达10℃/min以上‌。

辊筒感应加热技术通过交变磁场实现工件快速均匀加热，减少氧化损耗。

‌控制与安全‌

自动化控制系统集成工艺参数记录、追溯功能，支持远程监控与能耗分析‌。

辊筒输送系统配备防卡滞设计及紧急制动装置，避免工件堆积或设备损坏‌。

三、技术优势

‌高效连续生产‌：辊筒输送与热处理炉无缝集成，适用于轴承、汽车零部件等大批量标准化生产‌。

‌节能环保‌：感应加热技术较传统燃气炉节能30%以上，且减少废气排放‌。

‌柔性适配‌：通过调整辊筒间距、链轮配置（单/双链轮）及炉体模块，适配不同尺寸、形状的工件‌。

四、典型应用领域

‌铝合金部件‌：如航空航天结构件、汽车轮毂的固溶时效强化‌。

‌高强度钢件‌：如轴承、齿轮的马氏体/贝氏体淬火及回火处理‌。

‌精密制造‌：适用于电子散热器、五金工具等需高尺寸稳定性的产品‌。

五、行业代表方案

‌爱协林辊底式炉生产线‌：集成盐浴/油淬模块，支持马氏体分级淬火与贝氏体等温淬火，适用于滚动轴承、齿轮等复杂零件‌。

‌辊筒感应加热系统‌：结合伺服电机控制，实现变截面工件的柔性化热套工艺‌58。

注：辊筒式生产线通过融合辊道传输技术与热处理工艺，成为金属材料强化处理的高效解决方案，其技术迭代方向包括智能化控制、超高速加热及绿色制造